Применение воздушных компрессоров в автомобильной промышленности

За последние 100 лет технологии производства автомобилей совершили огромный скачок, однако основная концепция производства осталась неизменной: множество деталей движутся по конвейеру в процессе сборки каждого автомобиля. При автоматической сборке автомобиля требуются команды рабочих, которые собирают его различные крупные и малые узлы. На каждом этапе сборки воздушные компрессоры подают сжатый воздух к самым важным инструментам на производственной линии.

Автомобили традиционно изготавливались из стали, хотя многие составные части теперь производятся из таких нефтепродуктов, как пластик. В любом случае, использование пневматических инструментов позволяет быстро и легко собирать автомобильные детали из различных материалов.

Сборка автомобиля

Изготовление автомобилей осуществляется в несколько этапов, последний из которых происходит на сборочном заводе, где составные части объединяются, чтобы превратиться в шасси и корпус каждого отдельного автомобиля. В большинстве случаев транспортные средства изготавливаются, начиная с кузова, который устанавливается на конвейерной ленте и закрепляется, чтобы передвигаться по производственной линии.

Конструкция кузова

Передвигаясь по конвейерной линии, в корпус устанавливаются многие элементы, начиная от бака для бензина, передней и задней подвески и осей до тормозов, колесных барабанов и компонентов рулевого управления. На протяжении всех этих этапов воздушные компрессоры играют жизненно важную роль в установке каждой детали с максимальной точностью и безопасностью.

Конструкция двигателя

На следующем этапе сборки объединяются двигатель и трансмиссия автомобиля. Для осуществления этой задачи используются пневматические роботизированные механизмы, а также отдельные пневматические гайковерты для закрепления каждого болта. На протяжении десятилетий пневмоинструменты, используемые для этих задач, совершенствовались в  непрерывном технологическом процессе.

Остальные детали

Когда дело доходит до остальных деталей транспортного средства, наибольшее количество мелких предметов крепится к полу. Пневматические инструменты играют решающую роль в процессе этих операций, поскольку они позволяют работникам выполнять за считанные секунды то, что в противном случае занимало бы часы.

С помощью сжатого воздуха также поднимаются, транспортируются и правильно позиционируются в пространстве боковые кузовные панели, двери, крыши. Кузов каждого автомобиля собирается с помощью роботов, поскольку они могут обеспечить уровень сборки, намного превосходящий возможности человека. Роботы могут, например, легко установить крышу весом 100 кг в нужное положение для последующей сварки. На протяжении всего сборочного процесса роботам не мешают опасные воздействия в виде дыма, газа и искр.

Корпус и шасси будущего автомобиля собираются на разных линиях. Большая часть процесса сварки кузова выполняется с помощью роботов, а болты закручиваются рабочими. Пока выполняется сварка, кузов закрепляется в зажимном приспособлении. Как только кузов выходит из изолированного сварочного участка, добавляются дополнительные детали, такие как двери, капот, крылья и бамперы. После этого кузов переносится на другой конвейер, чтобы приступить к этапу покраски, во время которого кузов очищается, покрывается грунтом, красится и сушится.

Очистка

Перед тем, как начнется покраска кузова, он должен быть проверен на предмет возможных дефектов поверхности. Процесс осмотра выполняется в светлом помещении при ярком свете. Здесь кузов покрывается специальным маслом, что облегчает для техников выявление любых проблем с листовым металлом кузова. Если обнаружены удары, вмятины или царапины, производится ремонт, и затем кузов направляется дальше по конвейеру.

Покраска

Как только закончится очистка кузова, он перейдет на другую линию конвейера, предназначенную для сушки. На следующей стадии наносится первичный слой грунтовки, с помощью которой обеспечивается более лучшая адгезия краски. Тем не менее, перед тем, как нанести краску, кузов снова возвращается на сушку. На следующем этапе наносится основной слой краски.

На большинстве современных автомобильных заводов краску наносят с помощью роботов, которые запрограммированы на то, чтобы точно отслеживать, сколько краски требуется на каждый сантиметр поверхности кузова. Это далеко от методов, которые существовали столетие назад, когда машины были покрашены не лучше, чем кистью.

Такие нововведения стали возможными благодаря применению воздушных компрессоров. Они способны поддерживать постоянный уровень мощности пневматическим инструментам на всех сложных этапах, связанных со сборкой и окраской каждого транспортного средства.

После окраски кузова он отправляется в другую зону сушки при температуре 135 °C. Следующие шаги включают установку внутренних компонентов.

Подготовка

Кузов передвигается по конвейеру туда, где выполняется внутренняя сборка. Здесь рабочие устанавливают все внутренние детали, включая сиденья, дверные панели, приборную панель, сцепление, педали, фары, радиоприемники, зеркала, вентиляционные отверстия и прочие детали. На этом этапе также устанавливаются стекла, включая лобовое и дверные стекла. Первое устанавливается роботом с помощью присосок, которые вытаскивают стеклянную панель из специального контейнера. Для дополнительной защиты вдоль краев лобового стекла наносится специальный герметик до его установки на место.

Монтаж

Транспортировка более тяжелых внутренних компонентов, например таких как сиденья, также осуществляется с помощью роботов. Это позволяет освободить рабочих от изнурительных аспектов труда и позволяет им сосредоточиться на надежном закреплении деталей на своем месте. Как только интерьер будет закончен, и каждое окно будет установлено в раму, транспортное средство передвигается в другую зону, где проходит испытание водой на герметичность.

Наконец кузов и шасси соединяют между собой. Кузов поднимают и устанавливают на шасси роботы, однако рабочие осуществляют заключительные операции с помощью пневматических ручных инструментов. На данном этапе работы проводятся как сбоку автомобиля, так и снизу из специальной ямы. После того, как этот этап завершен, транспортное средство передвигается по конвейеру к другой группе рабочих, которые устанавливают аккумулятор, шины, заливают топливо, масло и охлаждающую жидкость.

Теперь автомобиль можно завести и передвигаться на нем. Его первым пунктом назначения является ближайший контрольный пункт, где автомобиль оценивается по характеристикам и качеству: давление в шинах, мощность двигателя, работа фар и многое другое. Если какая-либо часть не работает или работает с неисправностями, транспортное средство отправляется в соседнюю зону, где рабочие устраняют проблему. Как только автомобиль прошел этот этап проверки, он отправится на продажу к дилеру.

Аудит деталей

Различные детали транспортного средства могут быть произведены в разных местах. Поэтому проектирование каждого транспортного средства является сложным процессом, поскольку каждая отдельная деталь должна быть произведена, испытана, подготовлена ​​и поставлена ​​на завод к дате начала производства. Чтобы гарантировать, что все будет готово, когда это необходимо, автопроизводители заявляют, что изготовители компонентов должны проверять все детали автомобиля до отгрузки. Это позволяет гарантировать, что все поступающие детали исправны и прошли контроль качества в месте их изготовления.

Контроль качества

Когда все детали автомобиля собираются вместе на сборочном заводе, идентификационный номер транспортного средства (VIN) присваивается каждому будущему легковому автомобилю, грузовику или фургону. Это позволяет специалистам, наблюдающим за процессом, отслеживать сборку каждого транспортного средства от подготовительной до окончательной стадии сборки. При этом контроль качества выполняется поэтапно во время сборки каждого транспортного средства.

Сегодняшняя высокая эффективность автомобильных заводов стала возможной благодаря воздушным компрессорам, с которыми необходимые операции выполняются с максимальной точностью и скоростью.